FAQ

Die goldene TiN-Beschichtung ist eine keramische Schicht, die extrem hart ist und die Reibungskoeffizienten drastisch reduziert. Das bedeutet: Der Bohrer gleitet besser durch das Material, erhitzt sich weniger und hat eine bis zu 6-fach höhere Standzeit als ein unbeschichteter HSS-Bohrer.

Der häufigste Fehler und das große Missverständnis: Die Beschichtung ist nur an der Oberfläche. Sobald der Heimwerker diesen Bohrer nachschleift, entfernt er die Beschichtung an der Schneidlippe und der Spitze - also genau dort, wo sie gebraucht wird. Der Bohrer wird zu einem normalen HSS-Bohrer degradiert.

Zudem ist TiN hitzeempfindlich bei extremen Temperaturen. Wenn man ohne Kühlung zu aggressiv bohrt und die Spitze blau anläuft, verliert die Beschichtung ihre Härte. TiN-Bohrer sind ideal für Serienbohrungen in Stahl, aber nur, solange sie nicht nachgeschliffen werden müssen.

Ein Standardbohrer hat eine "Querschneide" in der Mitte der Spitze. Diese Querschneide schneidet nicht, sondern drückt und schabt das Material nur weg (ähnlich wie ein Meißel). Deshalb "wandert" ein normaler Bohrer auf glatten Oberflächen ohne Ankörnen weg und erfordert hohen Anpressdruck (etwa 70% der Kraft werden nur für die Querschneide benötigt!).

Beim Kreuzanschliff (Split Point) wird diese Querschneide weggeschliffen ("ausgespitzt"). Dadurch entstehen zwei zusätzliche kleine Schneiden direkt im Zentrum.

Der Effekt: Der Bohrer zentriert sich sofort selbst, sobald er das Material berührt. Er greift aggressiver, benötigt etwa 30–40% weniger Anpressdruck und wandert nicht. Dies ist besonders wertvoll beim Freihandbohren in Metallrohre oder auf gewölbten Flächen, wo ein Körner das Rohr verformen würde.

• Flachfräsbohrer (Spatenbohrer): Das "Grobe" Werkzeug. Sehr günstig, sehr schnell, aber unsaubere Löcher. Ideal für Durchführungen (Kabel/Rohre) in Balken, wo die Optik egal ist. Neigt zum Splittern am Austritt.
   
• Forstnerbohrer (Kunstbohrer): Das "Präzisionswerkzeug". Er wird geführt durch den Außenring, nicht die Spitze. Erzeugt extrem saubere, glattwandige Sacklöcher mit flachem Boden (z.B. für Topfscharniere). Nachteil: Erhitzt sich schnell (Reibung am Außenring), daher Pausen machen!
   
• Schlangenbohrer: Das "Tiefbauwerkzeug". Durch die Gewindespitze zieht er sich selbst ins Holz (kein Druck nötig!). Die riesige Spirale fördert Späne aus tiefen Löchern (z.B. 20-40 cm tiefe Balkenbohrungen). Er ist für präzise, tiefe Durchgangslöcher im konstruktiven Holzbau unverzichtbar.

1. Kein Einhaken: Durch die gerade Nutgeometrie zieht er sich nicht ins Material.
    
2. Entgraten inklusive: Die nächste Stufe fasst (entgratet) die Kante der vorherigen Stufe automatisch an.
    
3. Maßhaltigkeit: Ein 10 mm Loch wird exakt 10 mm, nicht 10,2 mm wie oft beim wackelnden Spiralbohrer.
    
4. Zentrierung: Er zentriert sich selbst und weitet das Loch schrittweise auf, was das Material schont.

Dieses Phänomen tritt auf, wenn die Bohrerspitze das Material auf der Rückseite durchstößt. In diesem Moment fällt der axiale Widerstand weg. Die Querschneide hat keinen Kontakt mehr zum Material. Der Bohrer taucht schlagartig tiefer ein (wie in ein Gewinde).

Da Bleche oft dünn sind, verhaken sich die scharfen Hauptschneiden an den Rändern des fast fertigen Lochs. Statt zu schneiden, "schraubt" sich der Bohrer durch die Steigung der Spirale in das Restmaterial.

Lösung:

1. Blechschälbohrer oder Stufenbohrer verwenden (diese haben eine gerade Nut und können sich nicht einschrauben).
    
2. Bei Spiralbohrern: Kurz vor dem Durchbruch den Druck massiv verringern und die Drehzahl hochhalten.
    
3. Werkstück zwingend festspannen ("Schraubstock-Effekt" verhindert Verletzungen).

Ein klassischer 2-Schneider hat eine Hartmetallplatte. Wenn dieser Bohrer auf ein Armierungseisen trifft, kann die Platte seitlich am Eisen "einhaken". Das führt zum sofortigen Blockieren der Maschine (Rutschkupplung löst aus oder Handgelenk wird verdreht) und oft zum Bruch der Hartmetallplatte.

Ein 4-Schneider (oft eine Hauptplatte und zwei Nebenplatten oder ein massiver X-Kopf) füllt den Bohrquerschnitt fast kreisrund aus.

Trifft er auf Eisen, kann er nicht einfädeln oder einhaken, da die 90°-Geometrie dies verhindert. Er "schabt" über das Eisen hinweg, statt sich festzufressen. Zudem führen 4 Spiralgänge das Bohrmehl schneller ab und das Bohrloch wird runder (wichtig für die Dübelhaltewerte), während 2-Schneider oft leicht ovale Löcher "schlagen".

Spiralbohrer neigen in dünnen Materialien (Blech, Kabelkanäle) dazu, unrunde, dreieckige Löcher zu erzeugen ("Rattern"). Der Stufenbohrer arbeitet anders: Er schabt das Material in definierten Stufen ab, statt zu schneiden wie ein Keil.

Vorteile:

1. Kein Einhaken: Durch die gerade Nutgeometrie zieht er sich nicht ins Material.
    
2. Entgraten inklusive: Die nächste Stufe fasst (entgratet) die Kante der vorherigen Stufe automatisch an.
    
3. Maßhaltigkeit: Ein 10 mm Loch wird exakt 10 mm, nicht 10,2 mm wie oft beim wackelnden Spiralbohrer.
    
4. Zentrierung: Er zentriert sich selbst und weitet das Loch schrittweise auf, was das Material schont.

Wenn man einen Bohrer von der Seite betrachtet, muss die Fläche hinter der Schneidkante (der "Rücken") nach unten abfallen. Das ist der Freiwinkel (meist ca. 8-12°).

Ohne diesen Winkel (0°), also wenn der Rücken genauso hoch ist wie die Schneide, drückt die Fläche hinter der Schneide auf das Werkstück, noch bevor die Schneide eindringen kann.

Der Bohrer reibt nur auf dem Material, erzeugt enorme Hitze durch Friktion, aber keinen einzigen Span. Das ist der häufigste Fehler beim manuellen Nachschleifen von Bohrern: Die Schneide sieht scharf aus, aber der Rücken wurde nicht genug "weggenommen". Der Bohrer "steht an" und kann physikalisch nicht in das Material eintauchen.

Plexiglas ist spröde und hitzeempfindlich. Ein Standard-HSS-Bohrer hat einen positiven Spanwinkel (er zieht sich ins Material). Beim Austritt aus der Platte führt dies fast immer zum "Springen" oder Muschelbruch im Glas.

Anpassung (Technik):

Man muss die scharfe Schneidkante des Bohrers "abstumpfen" (einen negativen Spanwinkel anschleifen), indem man sie leicht an einen Schleifstein hält. Dadurch wirkt der Bohrer eher schabend als schneidend.

Alternativ: Sehr hohe Drehzahl, aber extrem geringer Vorschub (Druck).

Und wichtig: Kühlung mit Wasser/Spülmittel-Gemisch oder Druckluft, da geschmolzenes Acryl den Bohrer sofort verklebt und dann durch die Ausdehnung das Werkstück sprengt.

Der Unterschied liegt in der Bindung der Diamanten und der Kühltechnologie.

• Nassbohrkronen: Die Diamanten sind in einer relativ harten Metallmatrix gebunden (gesintert). Sie benötigen Wasser, um die Hitze abzuführen und den Bohrschlamm auszuspülen. Ohne Wasser überhitzt das Segment, das Lot schmilzt (Segmentverlust) oder die Matrix "schmiert" zu und die Diamanten legen sich nicht frei.
• Trockenbohrkronen (für Winkelschleifer/Bohrmaschinen): Diese nutzen oft eine vakuumgelötete Technologie oder spezielle Weichlote und haben integrierte Kühlwachs-Füllungen im Schaft (bei kleinen Durchmessern). Durch die extrem hohe Drehzahl (z.B. 10.000 U/min am Winkelschleifer) entsteht ein Luftzug, der kühlt. Die Diamanten stehen weiter hervor. Dennoch muss man hier "taumeln" (Maschine kreisen lassen), damit Luft an die Schneide kommt, sonst verglühen auch diese.

Linksschneidende Bohrer sind geometrisch identisch zu normalen Bohrern, nur spiegelverkehrt gewendelt. Man muss die Maschine in den Rückwärtslauf (Linksauf) schalten, damit sie bohren.

Ihr primärer Einsatzzweck ist das Ausbohren abgerissener Schrauben.

Der geniale physikalische Effekt: Während man in den abgerissenen Bolzen bohrt, überträgt man durch die Reibung und das Schneidmoment ein linksdrehendes Drehmoment auf den Bolzenrest.

Das ist genau die Richtung, um ein Rechtsgewinde zu lösen! Oft löst sich der Schraubenrest allein durch die Wärme und das Drehmoment beim Bohren und dreht sich heraus, ohne dass man noch einen Linksausdreher (Schweineschwanz) einschlagen muss.

Billige Bohrfutter spannen nur durch Reibung. Hochwertige Schnellspannbohrfutter besitzen eine Spannkraftsicherung und eine Nachspannmechanik.

Das "Klicken" oder "Rattern" beim Zudrehen ist eine Rastung. Diese verhindert, dass sich das Futter bei Vibrationen (Schlagbohren) oder beim schlagartigen Stoppen der Maschine (Bremse) durch die Massenträgheit selbstständig öffnet.

Bei Metallbohrarbeiten mit harten Vibrationen würde sich ein einfaches Futter lockern. Das Klick-System sorgt dafür, dass die Spannbacken sich bei Belastung eher noch fester in den Bohrerschaft "beißen", statt sich zu lösen.

Klassische Motoren leiten den Strom über schleifende Kohlebürsten auf den rotierenden Anker (Kommutator). Das erzeugt Reibung, Hitze und Funkenflug – pure Energieverschwendung.

Ein Brushless-Motor (EC-Motor) kehrt das Prinzip um: Die Magnete rotieren, die Spulen stehen still. Die Ansteuerung erfolgt elektronisch.

Vorteile beim Bohren:

1. Kompaktheit: Der Motor ist kürzer (besseres Handling in Ecken).
    
2. Drehmoment-Kurve: Brushless-Motoren können das Drehmoment über einen weiteren Drehzahlbereich konstant halten.
    
3. Keine Überhitzung: Da keine Bürstenreibung entsteht, wird der Motor weniger heiß. Das ist entscheidend bei Dauerlast (z.B. viele Löcher in Hartholz), wo herkömmliche Motoren "abrauchen" würden.

Ein Schlagschrauber ("Impa") erzeugt Drehmoment durch rotierende Schläge (Tangentialschlagwerk).

Probleme beim Bohren:

1. Aufnahme: Die ¼-Zoll-Sechskantaufnahme hat bauartbedingt "Spiel". Der Bohrer eiert ("Rundlaufungenauigkeit"). Präzises Anbohren ist unmöglich.
    
2. Bohrerbruch: HSS-Bohrer sind für kontinuierliches Schneiden gebaut. Die harten Schläge des Impact Drivers zertrümmern die Schneidkanten mikroskopisch oder lassen den Bohrer brechen.
    
3. Ausnahme: Flachfräsbohrer oder Schlangenbohrer in Holz. Hier hilft das Schlagwerk sogar, da es das Rückdrehmoment auf das Handgelenk eliminiert. Für Metall oder Stein ist der Schlagschrauber aber tabu.

Der Einstellring (Zahlen 1–20) am Akkuschrauber kontrolliert eine mechanische Kupplung. Kugeln werden durch Federn in Mulden gedrückt. Übersteigt das Drehmoment die Federkraft, rutschen die Kugeln über – das Futter bleibt stehen, der Motor dreht weiter.

Beim Bohren benötigen wir aber maximale Kraftübertragung und vor allem Kontinuität.

Wenn die Kupplung beim Bohren auslöst (z.B. Einstellung 15 statt Bohr-Symbol), bleibt der Bohrer im Material stecken. Die Spanabfuhr stoppt sofort. Zieht man dann nicht sofort zurück, verklemmt sich der Span, die Reibung steigt und der Bohrer kann beim erneuten Anlauf abreißen. Das Bohr-Symbol deaktiviert diese Mechanik (Direktverbindung).

Die Pinole ist das bewegliche Stahlrohr, in dem die Bohrwelle gelagert ist und das beim Bohren aus dem Gehäuse fährt.

Bei billigen Maschinen hat diese Pinole zu viel Spiel im Gussgehäuse ("Luft").

Im eingefahrenen Zustand merkt man nichts. Aber sobald man die Pinole 5–8 cm ausfährt, vergrößert sich der Hebelarm. Die Bohrerspitze beginnt zu "tanzen" (sie weicht seitlich aus).

Das Ergebnis: Löcher werden nicht rund, sondern dreieckig oder oval, und Bohrer brechen schneller.

Gute Maschinen haben eine nachstellbare Pinolenführung oder engere Toleranzen (wenige Hundertstel mm Spiel, statt Zehntel).

Beim Bohren in Stahl entstehen hohe Rückdrückkräfte. Man drückt den Bohrer nach unten, das Werkstück drückt dagegen.

Bei günstigen Bohrständern oder Tischbohrmaschinen ist die Säule (das vertikale Rohr) dünnwandig und hohl. Durch den Druck biegt sich die gesamte Säule minimal nach hinten (elastische Verformung).

Die Folge: Der Bohrer trifft nicht im 90°-Winkel auf, sondern leicht schräg. Das Loch "verläuft" nach unten hin schief. Bei tiefen Bohrungen in Metallblöcken kommt der Bohrer unten versetzt raus.

Profi-Lösung: Massive Vollmaterial-Säulen oder extrem dickwandige Rohre, die sich nicht verwinden.

Akkumaschinen haben aufgeholt, aber in zwei Bereichen ist das Netzgerät physikalisch überlegen:

1. Dauerlast beim Rühren: Wer Mörtel oder Fliesenkleber anrührt, braucht über Minuten hinweg konstantes, hohes Drehmoment. Akkus überhitzen hier schnell, da sie enorme Ströme liefern müssen. Die Netzmaschine nutzt den Luftstrom des Lüfterrades effektiver und hat keine begrenzten Energiereserven.
    
2. Bohrständer-Einsatz: Eine Netzmaschine ist meist schlanker und hat einen genormten 43mm-Spannhals (Eurohals). Viele Akkuschrauber haben durch das Getriebe und den Akku eine "Pistolenform", die gar nicht in Bohrständer passt oder nicht axial ausgerichtet ist. Zudem fehlt Akkuschraubern oft die Arretier-Taste für den Dauerlauf.

Heimwerker denken oft, ihre Maschine sei defekt, weil der SDS-Bohrer wackelt ("eiert").

Das ist systembedingt notwendig. Das SDS-System hämmert nicht auf das Futter (wie bei der Schlagbohrmaschine), sondern ein Schläger im Inneren schlägt direkt auf das Ende des Bohrerschafts.

Der Bohrer muss sich im Futter axial (vor und zurück) frei bewegen können, um diesen Schlagimpuls aufzunehmen und an die Spitze weiterzugeben ("Wurfpassung"). Wäre er starr eingespannt, würde die Schlagenergie das Futter zertrümmern. Die seitliche Führung übernimmt das Bohrloch selbst, sobald der Bohrer ca. 1 cm tief eingedrungen ist.

Die Wahl des falschen Kühlmittels ruiniert Werkzeug oder Werkstück:

• Stahl/Edelstahl: Hier braucht man Bohremulsion oder Schneidöl. Wasser kühlt zwar gut, schmiert aber nicht. Ohne Schmierung reißt der Ölfilm, Schneide und Material verschweißen mikroskopisch. Zudem führt reines Wasser sofort zu Rost.
   
• Aluminium: Aluminium ist weich und "schmiert" (klebt). Es verstopft die Nuten des Bohrers (Aufbauschneide). Spiritus (Ethanol) ist ideal, da er extrem kühlt (Verdunstungskälte) und verhindert, dass die Späne am Bohrer kleben bleiben. Öl wäre hier oft zu zähflüssig und würde die Späne verkleben.
   
• Messing: Wird meist trocken gebohrt (kurzbrechende Späne), da Schmiermittel dazu führen können, dass der Bohrer sich festsaugt ("hineinzieht").

Wenn man in Beton bohrt, verbleibt feines Bohrmehl im Loch und setzt sich in den Poren der Wandung ab. Führt man nun einen Dübel ein, wirkt dieses Mehl wie Kugellager-Kugeln. Die Reibung zwischen Dübel und Wand wird drastisch reduziert.

Bei herkömmlichen Spreizdübeln kann dies die Haltekraft um bis zu 50 % verringern. Bei Injektionsmörtel (Chemie-Dübeln) ist es sogar fatal: Der Mörtel klebt dann nur am Staub, nicht am Stein. Zieht man an der Schraube, zieht man den ganzen Mörtelpfropfen samt Staubschicht heraus ("Wursthaut-Effekt").

Daher gilt die Pflicht-Reihenfolge: 1. Bohren, 2. Ausblasen (mind. 2x), 3. Ausbürsten (mechanisch!), 4. Erneut Ausblasen. Erst dann darf der Dübel gesetzt werden.

Ein Spreizdübel hält durch Druck: Er drückt gegen die Bohrlochwandung. Dieser Spreizdruck kann bei randnahen Bohrungen (z.B. Geländerbefestigung nah an der Betonkante) dazu führen, dass die Betonkante abplatzt.

Injektionsmörtel arbeitet spreizdruckfrei. Er verklebt die Gewindestange stoffschlüssig mit dem Beton. Die Last wird gleichmäßig über die gesamte Verklebungstiefe eingeleitet.

Das macht ihn unverzichtbar für:

1. Randnahe Befestigungen: Da keine Sprengwirkung entsteht.
    
2. Poröse/Marode Untergründe: Der Mörtel fließt in Risse und Hohlräume und verfestigt das Umfeld.
    
3. Dynamische Lasten: Markisen oder schwere Tore, die rütteln. Ein Plastikdübel kann sich "losrütteln", ausgehärteter Mörtel nicht.

Porenbeton ist sehr weich und besteht zu einem Großteil aus Luftporen. Ein normaler Spreizdübel komprimiert das Material beim Aufspreizen nur leicht; zieht man die Schraube an, "pulverisiert" der Dübel das weiche Material um sich herum und dreht durch. Es entsteht kein Gegendruck.

Lösung:

1. Spezialdübel (GB-Dübel): Diese haben flügelartige Rippen, die sich nicht spreizen, sondern sich förmlich in das weiche Material schneiden (Formschluss statt Reibschluss).
    
2. Untermaß bohren: In Porenbeton bohrt man oft 1 mm kleiner als angegeben (kein Schlag!), damit der Dübel schon beim Einschlagen extrem stramm sitzt.
    
3. Konusbohrer: Für Schwerlasten wird das Loch hinten konisch aufgeweitet (Hinwechschnitt) und mit Mörtel gefüllt, der einen "Pfropfen" bildet.

Eine Gipskartonplatte hält im Material selbst kaum Gewicht (Gips bricht aus). Die Last muss auf die Rückseite der Platte verteilt werden.

• Knotendübel (Kunststoff): Zieht man die Schraube an, zieht sich der Dübelschaft zusammen und verknotet sich hinter der Platte zu einem Knäuel. Wichtig: Das funktioniert nur, wenn die Schraube lang genug ist, um den Dübel vorne komplett zu durchstoßen, und das Drehmomentgefühl stimmt.
   
• Kippdübel/Federklappdübel (Metall): Diese werden durch das Loch geschoben und klappen im Hohlraum dahinter auf (wie ein Anker). Sie verteilen die Kraft auf eine größere Fläche und sind für Deckenmontagen (Lampen) an Rigips zwingend, da sie weit höhere Zuglasten aushalten als Kunststoffknoten.

Das Problem: Die äußeren 10–20 cm der Wand sind nur weiches Styropor/Wolle. Schraubt man hier hinein, drückt man die Fassade ein und Wasser dringt ein. Schraubt man eine lange Schraube bis ins Mauerwerk, leitet das Metall die Kälte nach innen (Wärmebrücke -> Schimmelgefahr innen).

Die Lösung sind thermisch getrennte Abstandsmontagesysteme (z.B. Thermax).

Diese bestehen aus einer Gewindestange (für den Halt im Mauerwerk) und einem Kopf aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK). Der Kunststoffkonus sitzt in der Dämmung und unterbricht den Kältefluss ("thermische Trennung"). Zudem fräst er sich selbstständig durch den Putz und dichtet das Loch ab.

Messing ist eine weiche, kurzspanende Legierung. Standard-HSS-Bohrer haben einen positiven Spanwinkel (die Spirale ist scharfkantig gewendelt, um sich ins Material zu ziehen).

Bei Messing führt dies dazu, dass der Bohrer gierig "gegriffen" wird. Er schneidet nicht kontrolliert, sondern schraubt sich schlagartig ins Werkstück. Bei einer Ständerbohrmaschine zieht es das Werkstück hoch, beim Handbohren reißt es einem die Maschine weg.

Lösung:

Man muss die Hauptschneide des Bohrers "entschärfen" (auf 0° Spanwinkel schleifen, also die scharfe Kante vorne an der Lippe leicht senkrecht brechen). Dadurch schabt der Bohrer das Messing kontrolliert ab, statt sich hineinzufressen.

Edelstahl rostet nicht, weil er eine passive Chromoxidschicht bildet. Wenn man jedoch mit einem Werkzeug (Bit oder Bohrer), das vorher "schwarzen Stahl" (Baustahl) bearbeitet hat, in Edelstahl arbeitet, überträgt man mikroskopisch kleine Eisenpartikel auf die Edelstahloberfläche.

Diese Eisenpartikel beginnen bei Feuchtigkeit zu rosten. Dieser Rost "infiziert" den Edelstahl (Kontaktkorrosion) und frisst sich durch die Passivschicht.

Regel: Werkzeug strikt trennen! Bits und Bohrer für Edelstahl ("Inox") dürfen niemals normalen Stahl berühren. Im Zweifel Bits mit Diamantbeschichtung oder spezielle Edelstahl-Bits (Torsion) verwenden.

Das Rattern entsteht durch Resonanz. Wenn ein Senker mit 3 Schneiden (symmetrisch) auf das Material trifft und eine Schneide kurz "hüpft", folgen die anderen im gleichen Rhythmus. Es schaukelt sich auf ("Polygon-Effekt").

Gute Senker nutzen zwei Tricks:

1. Ungleiche Teilung: Die Schneiden sind nicht exakt alle 120° angeordnet, sondern z.B. bei 118°, 122° etc. Das bricht die Resonanzfrequenz.
    
2. Drehzahl: Rattern ist fast immer ein Zeichen von zu hoher Drehzahl. Senken muss extrem langsam geschehen (wenige hundert U/min), aber mit hohem Druck, damit der Senker schneidet und nicht vibriert.

Bei tiefen Bohrungen, die nicht durchgehen (Sackloch), füllt sich die Spirale schnell komplett mit Spänen.

Ist die Spirale voll, werden die Späne an die Bohrlochwand gepresst. Die Reibung steigt exponentiell, der Bohrer klemmt und bricht ab.

Technik: Man muss "Lüften" (Entspanen). Das heißt: Nach jeder Bohrtiefe, die etwa dem 3-fachen Durchmesser entspricht (z.B. bei 5 mm Bohrer alle 15 mm Tiefe), zieht man den Bohrer bei laufender Maschine komplett aus dem Loch. Die Späne fliegen heraus, Kühlmittel kann nachfließen. Ohne Lüften ist ein Bohrerbruch in tiefen Löchern vorprogrammiert.

Ein alter Heimwerkertipp besagt: "Klebe Kreppband auf die Fliese, dann rutscht der Bohrer nicht ab."

Das ist physikalisch nur die halbe Wahrheit. Das Kreppband bietet der Bohrer Spitze zwar etwas Grip, verhindert aber nicht das Verlaufen, wenn die Spitze stumpf ist.

Die professionelle Methode bei harten Fliesen: Man darf keinesfalls mit einem Hammer und Körner arbeiten (Fliesenbruch!). Stattdessen nutzt man einen scharfen Körner nur mit Handkraft: Man setzt ihn an und dreht/drückt ihn knirschend in die Glasur, bis eine winzige Mulde entsteht. In dieser Mini-Mulde fängt sich die Schneide des Bohrers sicher. Bei Feinsteinzeug hilft nur eine Bohrschablone (z.B. ein Stück Holz mit passendem Loch, das man auf die Fliese presst oder klebt).

Wenn kein Tiefenanschlag vorhanden ist, malen viele einen Strich mit Filzstift auf den Bohrer.

Problem: Bei Rotation sieht man den Strich oft kaum ("verschwimmt"), und durch den Bohrstaub/Reibung wird er abgewischt.

Besser: Ein Stück farbiges Isolierband ("Fähnchen") um den Bohrer kleben.

Der Trick: Man lässt das Ende des Bandes etwas abstehen. Wenn dieses abstehende Fähnchen den Bohrstaub auf der Oberfläche beiseite fegt, weiß man nicht nur optisch, sondern auch akustisch/visuell durch die Staubbewegung, dass die Tiefe erreicht ist. Zudem dient es als "Ventilator" für bessere Sicht auf das Bohrloch.

Viele Mieter bohren in die Fuge, um die Fliese nicht zu beschädigen ("Rückbaufreundlichkeit").

Technisch ist das meist fatal für die Lastaufnahme. Fugenmörtel ist porös, bröckelig und hat oft Hohlräume dahinter. Ein Dübel findet dort keinen definierten Spreizdruck. Er sprengt eher den Mörtel heraus.

Zudem sind Fugen oft schmaler als der Dübel. Drückt der Dübel dann beim Spreizen nach oben und unten gegen die Fliesenkanten, platzen diese unter der Dübelkappe ab.

Ausnahme: Nur bei sehr leichten Lasten (Handtuchhaken) vertretbar. Alles über 1-2 kg gehört in die Mitte der Fliese (oder des Steins).

Ein klassischer Anfängerfehler: Man hat das Loch gebohrt, lässt den Schalter los und versucht dann, die stehende Maschine aus dem Loch zu ziehen.

Das funktioniert oft nicht, weil sich Späne oder Betonkrümel zwischen Spirale und Wandung verklemmen ("Keilwirkung"). Zieht man mit Gewalt, kann der Bohrer sich vom Futter lösen und steckenbleiben.

Korrekt: Man zieht die Maschine immer bei laufendem Motor (hohe Drehzahl) aus dem Loch. Die Rotation fördert das Bohrmehl wie eine Förderschnecke aktiv nach außen und zerschneidet evtl. verklemmte Brocken.

Bohren in die Decke ist eine Qual. Der feine Betonstaub rieselt nicht nur in die Augen (Schutzbrille Pflicht!), sondern wird auch vom Lüfterrad der Bohrmaschine (das meist vorne sitzt) direkt in den Motor und das Bohrfutter gesaugt. Das ruiniert Bohrfutter-Gewinde und Lager.

Der Trick: Einen halben Tennisball oder einen Joghurtbecher nehmen, ein Loch in den Boden bohren und diesen über den Bohrer schieben (Öffnung zur Decke). Der Becher fängt 90% des Staubs auf, bevor er die Maschine oder das Gesicht erreicht.

Dies ist die wichtigste Sicherheitsregel in der Zerspanung: Keine Handschuhe!

Wenn sich ein glatter Bohrer dreht, scheint die Gefahr gering. Aber sobald sich ein Span bildet oder der Bohrer eine Spirale hat, kann der Stoff des Handschuhs erfasst werden.

Ein Handschuh reißt nicht einfach. Er ist zäh. Die Maschine wickelt den Handschuh (und den Finger/die Hand darin) in Sekundenbruchteilen um die Spindel. Das führt zu schwersten Quetschungen, Knochenbrüchen bis hin zum Abreißen von Fingern. Die menschliche Reaktionszeit reicht nicht aus, um den "Not-Aus" zu drücken, bevor die Hand gewickelt ist.

Es gibt Installationszonen, auf die man sich aber in Altbauten nie verlassen darf.

Die Theorie: Leitungen laufen senkrecht und waagerecht, meist 30 cm unter der Decke oder 30 cm über dem Boden. Sowie senkrecht direkt über Schaltern/Steckdosen.

Die Praxis (Altbau): Leitungen wurden oft diagonal ("kürzester Weg") verlegt ("Berliner Verlegung").

Daher gilt: Niemals ohne Ortungsgerät bohren. Besonders gefährlich sind Bereiche direkt neben Türrahmen (oft Lichtleitungen) und Wände, hinter denen Bad/Küche liegen (Wasserrohre). Ein FI-Schutzschalter rettet Leben bei Strom, aber ein angebohrtes Wasserrohr verursacht Schäden von tausenden Euro.

Ein Bohrhammer erzeugt Schalldruckpegel von über 100 dB(A). Was viele unterschätzen, ist nicht nur die Lautstärke, sondern die Frequenz und die Impulshaltigkeit.

Das Schlagen von Metall auf Stein erzeugt extrem hohe Frequenzspitzen. Diese hohen Frequenzen zerstören die Flimmerhärchen im Innenohr schneller als dumpfes Wummern. Ein einziges Loch in Stahlbeton ohne Gehörschutz kann (besonders in kleinen, hallenden Räumen wie Badezimmern) zu einem permanenten Tinnitus führen ("Knalltrauma").

Viele Fensterbänke aus den 60er/70er Jahren bestehen aus Kunststein/Faserzement, der oft Asbest enthält (um ihn bruchfest zu machen).

Heimwerker bohren hier oft hinein, um Verkleidungen oder Kabelkanäle zu befestigen.

Der graue Staub sieht harmlos aus wie Betonstaub. Da Asbestfasern sich in der Lunge nicht abbauen und Jahre später Krebs auslösen können, ist das Anbohren von unbekannten Kunststein-Platten ohne Beprobung ein massives Risiko. Im Zweifel: Kleben statt Bohren!

50. Die "Leiter-Falle": Warum passieren beim Bohren auf Leitern so viele Stürze durch den "Gegendruck-Verlust"?

Wer auf der Leiter steht und mit einem Schlagbohrer in Beton bohrt, muss sich oft mit dem ganzen Körpergewicht gegen die Maschine lehnen ("reinlegen").

Die Gefahr entsteht in zwei Momenten:

1. Durchbruch: Der Bohrer bricht plötzlich durch die Wand. Der Gegendruck verschwindet schlagartig. Der Körper fällt nach vorne -> Sturz von der Leiter.
    
2. Abrutschen: Der Bohrer rutscht ab.

Sicherheit: Auf Leitern immer nur "aus dem Arm" arbeiten, nie mit dem Körpergewicht drücken. Wenn hoher Druck nötig ist (harter Beton), ist eine Leiter der falsche Standort (Gerüst nutzen) oder die Maschine ist zu schwach (Bohrhammer nutzen, der keinen Druck braucht!).

Verstellbare Kreisschneider für die Bohrmaschine bestehen aus einem Balken mit einem Messer, das rotiert.

Physikalisch ist das eine enorme Unwucht. Schon bei niedrigen Drehzahlen (400 U/min) entstehen am äußeren Radius gewaltige Fliehkräfte.

Das Risiko:

1. Wenn das Messer verhakt, schlägt der Ausleger mit brachialer Gewalt um sich. Hände in der Nähe werden schwerst verletzt.
2. Wenn die Maschine nicht extrem fest in einem Ständer eingespannt ist, schlägt sie dem Nutzer das Handgelenk kaputt.
3. Die Messer lösen sich oft durch die Vibration.

Klassische Forstnerbohrer haben eine geschlossene Umfangsschneide. Diese erzeugt viel Reibungswärme, da sie permanent am Holzrand schleift.

Moderne Forstnerbohrer (oft Bormax oder Wave-Cutter genannt) haben einen gezahnten Wellenschliff am Rand.

Der physikalische Trick: Die Wellenform verkleinert die Kontaktfläche (weniger Reibung = weniger Hitze). Gleichzeitig schneiden die "Zahnspitzen" die Holzfasern sauberer ab als eine drückende, glatte Schneide. Das erlaubt höhere Drehzahlen ohne Brandspuren im Holz, was besonders bei Hartholz (Eiche/Buche) entscheidend ist.

Beim Setzen von Hohlwanddosen (für Steckdosen) in Kalksandstein oder Ziegel nutzt man Bohrkronen mit einem Zentrierbohrer.

Der Fehler: Viele lassen den Zentrierbohrer bis zum Ende drin.

Das Problem: Der Zentrierbohrer nimmt dem Schlagwerk der Maschine Energie weg (er dämpft). Schlimmer noch: In dem Moment, wo die Bohrkrone tief eintaucht, kann der Zentrierbohrer sich im Grund verkeilen oder abbrechen, da die Hebelwirkung der Krone enorm ist.

Korrekter Ablauf:

1. Anbohren (ca. 5-10 mm tief), bis der Kreis der Krone im Stein "geführt" ist.
    
2. Zentrierbohrer entfernen (dazu haben Kronen oft einen Keil-Austreiber).
    
3. Ohne Zentrierbohrer das Loch fertig bohren. Das geht schneller und schont das Material.

Wer ein 16 mm Loch braucht, neigt dazu, sich hochzuarbeiten: 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16 mm.

Das ist ineffizient und schädlich für die Bohrer.

Ein Bohrer schneidet mit den Hauptschneiden. Wenn man aber z.B. ein 10 mm Loch mit einem 12 mm Bohrer aufbohrt, greifen die Hauptschneiden kaum, sondern fast nur die empfindlichen Ecken (Fasen). Der Bohrer hakt ("rattert"), das Loch wird unrund (vieleckig).

Richtig:

Man bohrt nur mit dem Maß der Querschneide des großen Bohrers vor.

Beispiel für 16 mm Loch: Die Querschneide (Spitze) des 16ers ist ca. 4-5 mm breit. Man bohrt also mit 5 mm vor.

Danach nimmt man direkt den 16 mm Bohrer. Da die Spitze (Querschneide) nun ins Leere greift (kein Druck nötig), schneiden nur die Hauptschneiden. Das geht schneller und das Loch wird runder.

Glas ist eine amorphe, erstarrte Flüssigkeit mit hoher innerer Spannung. Beim Bohren (mit Lanzett- oder Diamantbohrer) entstehen Mikrorisse.

Wasser kühlt zwar, aber Terpentin oder Petroleum haben eine höhere Viskosität. Sie binden den feinen Glasstaub zu einer Paste, die den Schmirgelprozess unterstützt, statt ihn wegzuspülen. Zudem dämpfen sie Vibrationen.

Durchbohren: Wenn man Glas von einer Seite komplett durchbohrt, platzt beim Austritt auf der Rückseite fast immer eine Muschel ab ("Ausbruch").

Technik: Man bohrt von einer Seite, bis man auf der Rückseite einen minimalen Riss oder Punkt sieht. Dann dreht man die Scheibe um und bohrt das Loch von der Gegenseite fertig. So treffen sich die Bohrungen in der Mitte, und beide Oberflächen bleiben perfekt.

Granit besteht aus Quarz, Feldspat und Glimmer. Diese Mineralien sind extrem hart, aber spröde.

Schlagbohren (mechanisches Hämmern) führt zu Mikrorissen im Gefüge. Bei einer dünnen Granitplatte (z.B. Fensterbank, Küchenplatte) führt die Vibration oft zum kompletten Riss der Platte – oft erst Tage später durch Spannungen.

In Granit bohrt man drehend (ohne Schlag) mit speziellen Granitbohrern (Karbidplatte ist extrem hart eingelötet) oder besser mit Diamant-Hohlbohrern.

Wichtig: Diamant braucht hohe Drehzahl und Wasser. Karbid-Steinbohrer brauchen viel Druck und niedrige Drehzahl. Geduld ist hier wichtiger als Kraft.

Gusseisen enthält einen hohen Anteil an Kohlenstoff in Form von Graphitflocken.

Beim Bohren wird dieser Graphit freigesetzt. Graphit ist ein hervorragendes Schmiermittel (selbstschmierend).

Gibt man Öl hinzu, vermischt sich das Öl mit dem feinen Graphitstaub zu einer zähen Schleifpaste ("Schmirgel"). Diese Paste verschleißt den Bohrer am Rande (Führungsfasen) schneller, als wenn man trocken bohrt.

Zudem erzeugt Gusseisen "kurze Späne" (Krümel), die leicht herausfallen. Nur bei sehr tiefen Löchern oder Stahlguss nimmt man Emulsion zur Kühlung, bei klassischem Grauguss ist "trocken" oft die bessere Wahl für die Standzeit.

Hardox (Verschleißblech, z.B. Baggerschaufeln) oder ausgebohrte Schrauben haben oft eine Härte von 50–60 HRC. Ein normaler HSS-Bohrer (auch Cobalt) hat eine ähnliche Härte. Er kratzt nur.

Hier hilft nur Vollhartmetall (VHM) oder spezielle Bohrer mit Hartmetallplatte (Allzweckbohrer wie Bosch MultiConstruction funktionieren erstaunlich gut bei gehärtetem Material, wenn man langsam dreht).

VHM-Bohrer sind extrem hitzebeständig und härter als jeder Stahl. Der Nachteil: Sie sind spröde wie Glas. Man darf keinesfalls wackeln oder verkanten, sonst bricht der teure Bohrer sofort ab.

Bohrt man in das Ende eines Balkens (parallel zur Faser), trifft der Bohrer auf Jahresringe unterschiedlicher Härte (weiches Frühholz, hartes Spätholz).

Die Bohrerspitze sucht sich den Weg des geringsten Widerstands und weicht in das weiche Frühholz aus. Der Bohrer verläuft extrem.

Lösung:

1. Verwendung von Bohrern mit sehr langer Zentrierspitze.
    
2. Besser: Vorbohren mit einem kleinen Durchmesser, damit der große Bohrer geführt wird.
    
3. Bei großen Durchmessern: Einen Forstnerbohrer nutzen, da der Außenring führt, bevor die Mitte ausweichen kann.

Ein Körner schlägt eine Delle ins Material. Dabei wird Material verdrängt, es entsteht ein kleiner Kraterwall um das Loch herum. Bei Präzisionsarbeiten stört dieser Wall. Zudem verdichtet der Schlag das Material an der Spitze, was das Anbohren kleiner Bohrer (< 2 mm) erschwert (Bohrer weicht auf der harten Spitze aus).

In der Präzisionsmechanik nutzt man NC-Anbohrer. Diese sind extrem kurz, dick und starr (biegen sich nicht). Sie schneiden eine kleine, saubere 90°-Senkung.

Der Spiralbohrer findet darin perfekte Führung, ohne dass Material verdrängt wurde.

Ein Spiralbohrer ist ein Schruppwerkzeug. Aufgrund seiner Geometrie (zwei Schneiden) neigt er zum Schwingen und erzeugt physikalisch gesehen fast immer ein "Gleichdick" (ein abgerundetes Dreieck), kein perfektes Kreisloch. Ein 10 mm Loch ist oft 10,1 mm groß und leicht unrund.

Wenn man ein Kugellager oder einen Passstift spielfrei einsetzen will (Passung H7), muss man:

1. Kleiner bohren (z.B. 9,8 mm).
2. Eine Reibahle verwenden.

Die Reibahle hat viele Schneiden (6, 8 oder mehr) und schneidet nur seitlich mikroskopisch wenig Material weg. Sie führt sich selbst im Loch und erzeugt erst die perfekte Zylindrizität und Maßhaltigkeit.

Bohrt man 10 cm tief in Metall, kann der Austrittspunkt unten um mehrere Millimeter versetzt sein, obwohl man oben "im Wasser" war.

Grund: Der Bohrer biegt sich im Loch durch ungleichen Schliff der Schneiden. Schneidet eine Seite ("Lippe") auch nur 0,05 mm mehr als die andere, entsteht eine seitliche Kraft. Der Bohrer fungiert als Feder und biegt sich im Bogen durch das Material.

Abhilfe:

1. Perfekt geschliffene Bohrer (Maschinenschliff).
    
2. Pilotbohrung (kurz und starr).
    
3. Bei tiefen Löchern: Drehzahl reduzieren, Vorschub reduzieren, oft lüften.

Ein Kegelsenker (90°) ist für Senkkopfschrauben (die mit dem flachen Kopf).

Zylinderkopfschrauben (Inbus/Innensechskant) benötigen aber ein zylindrisches "Loch im Loch", damit der Kopf verschwindet.

Dafür nutzt man Zapfensenker. Diese haben unten einen feststehenden oder drehbaren Führungszapfen (z.B. 6,4 mm für ein M6 Gewindeloch). Dieser Zapfen führt den Senker perfekt zentrisch im Bohrloch, während die Schneiden darüber den flachen Boden für den Schraubenkopf fräsen. Ohne Führungszapfen würde ein Flachsenker sofort rattern und ausbrechen.

Beim Bohren von dünnen Blechen oder Flachstahl auf der Tischbohrmaschine halten viele das Werkstück faul mit der Hand fest.

Das fatale Szenario: Der Bohrer bricht durch, hakt ein (siehe Frage 14), und reißt das Blech schlagartig mit. Das Blech wird zum rotierenden Messer (Helikopter), das dem Anwender die Finger bricht oder Sehnen durchtrennt.

Sicherheitsregel: Jedes Werkstück auf der Tischbohrmaschine muss mit einem Maschinenschraubstock oder Klemmpratzen gesichert sein. Alternativ: Ein Anschlag (Stahlklotz) links vom Werkstück, damit es sich nicht drehen kann.

Linksausdreher haben ein konisches Linksgewinde. Man bohrt die abgerissene Schraube an, dreht den Ausdreher linksherum rein, und er soll die Schraube lösen.

Das Problem: Durch die konische Form drückt der Ausdreher den Restbolzen auseinander (Spreizwirkung). Das Gewinde des Bolzens wird noch fester gegen das Muttergewinde gepresst. Oft bricht dann der gehärtete Ausdreher im Loch ab. Einen gehärteten Ausdreher auszubohren ist fast unmöglich (nur mit Erodieren oder Diamant).

Besser: Gerade genutete Ausdreher (die nicht spreizen) oder das Aufschweißen einer Mutter auf den Stummel.

Wenn ein Gewinde im Aluminium-Motorblock oder Stahl ausgerissen ist, hilft Nachschneiden nicht (Material fehlt).

Die Lösung sind Drahtgewindeeinsätze (Helicoil).

1. Man bohrt das Loch mit einem speziellen Übermaß-Bohrer auf.
    
2. Man schneidet ein spezielles Aufnahmegewinde.
    
3. Man dreht eine Spirale aus rautenförmigem Edelstahldraht ein.

Der Witz dabei: Das reparierte Gewinde ist belastbarer als das Original! Der Edelstahl-Einsatz ist härter und verteilt die Kräfte besser im weichen Aluminium als die Schraube allein es könnte. Daher werden Helicoils im Rennsport und Flugzeugbau oft präventiv gesetzt.

Wenn man extrem hart gebohrt hat (Schlagbohren), kann sich ein Schnellspannfutter so festziehen ("festfressen"), dass man es mit der Hand nicht mehr öffnen kann.

Fehler: Rohrzange ansetzen (zerstört die Kunststoffhülse).

Lösung:

1. Den längsten Inbusschlüssel oder ein Stück Rundstahl quer in das Futter einspannen (wenn noch Platz ist) oder an den Backen ansetzen.
    
2. Einen trockenen, harten Schlag mit einem Holzstück auf den Schlüssel geben (in Öffnungsrichtung).

Der kurze Impuls (Schock) löst die Selbsthemmung der Gewindesteigung besser als langsames Würgen. Kriechöl (WD40) von vorne in die Backen hilft zusätzlich.

Aluminium ist weich und klebt unter Hitze. Ohne Kühlung (Spiritus/Öl) "schweißt" sich Aluminium an der Schneide und der Führungsfase des Bohrers fest.

Das nennt man Aufbauschneide. Dieser Aluminium-Klumpen an der Spitze verändert die Geometrie. Er ist unregelmäßig und wirkt wie ein Exzenter. Der Bohrer beginnt zu taumeln und reißt das Loch auf Übermaß auf. Die Oberfläche im Loch sieht aus wie "gepflügt".

Ist Alu einmal aufgeschweißt, muss es mühsam chemisch (Natronlauge) oder mechanisch entfernt werden, bevor der Bohrer wieder präzise ist.

Das Einsteckende eines SDS-Bohrers wird im Betrieb tausende Male pro Minute vom Schlagbolzen getroffen.

Mit der Zeit verformt sich der Stahl am Ende ("Bartbildung" oder "Pilz").

Wenn man diesen Bohrer weiter nutzt, ruiniert dieser Grat die SDS-Aufnahme der Maschine (die Kugeln/Verriegelung verschleißen). Im schlimmsten Fall bekommt man den Bohrer nicht mehr aus der Maschine.

Wartung: Regelmäßig das Schaftende prüfen und fetten (!). Wenn sich ein Grat bildet, diesen sofort mit einer Feile oder am Schleifbock entfernen und anfasen. Bohrerfett ist kein Luxus, sondern Lebensversicherung für das Bohrfutter.

Carbonfaserverstärkter Kunststoff (CFK) ist extrem abrasiv (schleifend). Die Kohlenstofffasern wirken auf die Schneide eines HSS-Bohrers wie Schleifpapier. Ein normaler Bohrer ist nach wenigen Löchern rundgeschliffen.

Zudem neigt CFK zur Delamination: Die Schichten lösen sich voneinander, wenn der Bohrer beim Austritt zieht (positiver Spanwinkel).

Lösung:

1. Material: Zwingend Vollhartmetall (VHM) oder diamantbeschichtete Bohrer.
    
2. Geometrie: Spezielle "Sichelbohrer" oder Bohrer mit Doppelspitzen-Geometrie, die die Fasern am Rand abschneiden, bevor sie das Zentrum durchbohren (ähnlich einem Holzbohrer, aber für harte Stoffe).

Nicht jeder Spiralbohrer hat die gleiche Wendelung (Drall). Die DIN 1412 unterscheidet:

• Typ N (Normal): Drallwinkel ca. 30°. Für normalen Stahl und Guss. Der Standard.
   
• Typ H (Hart): Drallwinkel ca. 10–13° (die Spirale sieht "langgezogen" aus). Für spröde, kurzspanende Stoffe wie Messing, Plexiglas, Schichtpressstoff. Der flache Winkel verhindert, dass sich der Bohrer hineinzieht.
   
• Typ W (Weich): Drallwinkel ca. 35–40° (die Spirale ist "eng"). Für weiche, langspanende Stoffe wie Aluminium oder Kupfer. Die steile Spirale fördert die voluminösen Späne schnell heraus, damit nichts verstopft.

Wer mit Typ W in Messing bohrt, dem reißt es den Bohrer aus der Hand (Einhaken). Wer mit Typ H in Alu bohrt, verstopft sofort.

Große Standbohrmaschinen nutzen Morsekonus-Aufnahmen (MK2, MK3, etc.). Das ist ein kegelförmiger Schaft, der einfach in die Spindel gesteckt wird.

Das Prinzip ist Haftreibung durch Selbsthemmung. Der Winkel des Kegels ist so flach berechnet, dass die Reibung höher ist als jedes Drehmoment, das den Bohrer drehen könnte.

Wichtig: Das funktioniert nur, wenn Kegel und Spindel absolut fettfrei und sauber sind. Ein einziger Metallspan oder ein Fettfilm führt dazu, dass der Konus durchrutscht ("Fresser"). Das ruiniert die Präzisions-Oberflächen von Schaft und Spindel dauerhaft.

Ein Bohrer besteht nicht nur aus den Nuten. In der Mitte ist die "Seele" (das massive Material).

Zur Stabilisierung wird diese Seele nach hinten hin (zum Schaft) dicker (Kernanstieg). An der Spitze ist die Seele dünn (für Spanraum), am Schaft dick (für Stabilität).

Das bedeutet physikalisch:

1. Je tiefer man bohrt, desto weniger Platz ist in den Nuten für die Späne, da die Seele dicker wird -> Verstopfungsgefahr steigt.
    
2. Wenn ein Bohrer abbricht und man ihn weit hinten nachschleift, ist die Querschneide in der Mitte plötzlich riesig dick. Ohne "Ausspitzen" (Verdünnen der Querschneide) drückt dieser Bohrer nur noch und schneidet nicht mehr.

HPL (High Pressure Laminate) Fassadenplatten bestehen aus in Harz getränktem Papier, das unter enormem Druck gepresst wurde. Die Oberfläche ist extrem hart und glatt.

Normale Bohrer gleiten auf der Oberfläche ab (verkratzen das Dekor) und werden durch das Harz im Inneren extrem heiß. Beim Austritt platzt das Dekor großflächig ab.

Technik: Man benötigt spezielle VHM-Fassadenplattenbohrer mit einer Zentrierspitze (gegen Abrutschen) und extrem scharfen Vorschneidern. Zudem muss hinter die Platte zwingend ein Hartholz geklemmt werden, um den Gegendruck beim Austritt zu simulieren, sonst sieht die Rückseite aus wie explodiert.

Wer in einen Stahlträger ein 50 mm Loch bohren muss, würde mit Spiralbohrern Stunden brauchen (Vorbohren 10, 20, 30...).

Kernbohrmaschinen nutzen Hohlkernbohrer (ähnlich einer Lochsäge, aber aus massivem HSS/Hartmetall gefräst).

Der physikalische Vorteil: Es wird nur ein Ring von ca. 4–5 mm Breite zerspant. Der innere Kern (40 mm massiver Stahl) bleibt stehen und fällt am Ende heraus.

Da viel weniger Material zu Spänen verarbeitet werden muss (ca. 80 % weniger Energieaufwand), ist dieses Verfahren um ein Vielfaches schneller und leiser als Vollbohren.

Viele versuchen, mit einem Fräsbohrer oder Schleifstift in der normalen Bohrmaschine ein Langloch zu "ziehen".

Das ruiniert die Maschine. Die Lager einer Bohrmaschine sind für axiale Lasten ausgelegt (Druck von oben nach unten). Sie können seitliche (radiale) Kräfte kaum aufnehmen.

Die Spindel beginnt zu schlagen ("Lagerschaden"), das Bohrfutter eiert danach dauerhaft. Fräsen erfordert zudem viel höhere Drehzahlen (20.000+ U/min), die eine Bohrmaschine (max. 3.000 U/min) nicht liefert -> das Werkzeug hakt und schlägt.

Wenn ein HSS-Bohrer beim Bohren glühend heiß wird, tauchen viele ihn schnell in einen Becher Wasser.

Das ist falsch! HSS ist ein Hochleistungsstahl. Durch den schlagartigen Temperaturschock (von 600°C auf 20°C in 1 Sekunde) entstehen Mikrorisse (Spannungsrisse) im Gefüge der Schneidkante.

Die Schneide sieht noch gut aus, wird aber beim nächsten Einsatz sofort ausbrechen (spröde Kante).

Richtig: Bohrer an der Luft abkühlen lassen oder während des Bohrens permanent kühlen. Wenn er schon glüht: Pause machen, langsam abkühlen.

Antwort:

Ein Flachmeißel hat eine Ausrichtung. Wenn man Fliesen abstemmt, muss die Schneide waagerecht stehen.

Viele Nutzer verrenken sich die Arme und halten die ganze Maschine schief, weil der Meißel im Futter "falsch" steht.

Dabei haben fast alle SDS-Maschinen eine Schalterstellung zwischen "Hämmern" und "Bohren" (oft ein Symbol mit drehendem Meißel). Dies ist Vario-Lock.

In dieser Stellung kann man den Meißel von Hand in die gewünschte Position drehen. Schaltet man dann auf "Hämmern", arretiert er dort verdrehsicher.

Das Bohrfutter ist meist auf die Spindel aufgeschraubt (Gewinde oft ½"-20 UNF).

Damit es sich im Rückwärtslauf nicht abschraubt, sitzt im Inneren des offenen Futters oft eine kleine Sicherungsschraube am Boden.

Achtung: Diese Schraube hat fast immer Linksgewinde!

Wer versucht, diese Schraube "normal" (linksherum) zu lösen, reißt den Kopf ab, da er sie fester zieht. Um das Bohrfutter zu wechseln, muss man diese Schraube rechtsherum (im Uhrzeigersinn) herausdrehen.

Tropenhölzer haben eine enorme Dichte. Dreht man eine Edelstahlschraube ohne Vorbohren ein, wird sie so heiß, dass sie weich wird und abschert (Torsionsbruch).

Noch wichtiger: Der Schraubenschaft ist dicker als das Gewinde.

Man muss mit einem speziellen Stufensenker arbeiten. Dieser bohrt:

1. Das Gewindeloch im unteren Balken (Kernloch).
    
2. Das Durchgangsloch in der oberen Diele (Schaftdurchmesser).
    
3. Die Senkung für den Kopf.

Alles in einem Arbeitsgang. Nur wenn das Loch in der oberen Diele größer ist als das Gewinde, kann der Schraubenkopf die Diele fest an den Balken ziehen ("Anpresseffekt"). Sonst Gewindet die Schraube in der Diele und es entsteht eine Lücke (siehe Frage 98).

Im Trockenbau darf die Schraube das Papier nicht durchtrennen (Haltverlust), muss aber tief genug sitzen zum Verspachteln.

Mit einem normalen Bit ist das Glückssache.

Ein Tiefenstopp-Bithalter hat einen "Käfig" oder Ring um den Bit. Sobald der Ring auf der Platte aufsetzt, kuppelt der Bit mechanisch aus (Rutschkupplung im Halter) oder wird magnetisch entkoppelt. Jede der 500 Schrauben sitzt exakt gleich tief, egal wie fest man drückt.

Wer eine teure Diamant-Bohrkrone kauft (für harten Beton) und aus Gewohnheit den Bohrhammer auf "Schlag" lässt, zerstört das Werkzeug in Sekunden.

Diamantsegmente sind hart, aber extrem spröde gegen Stöße. Das Schlagen zertrümmert die Diamantmatrix und reißt die Segmente vom Trägerrohr ab.

Diamant schneidet nur durch Rotation und Reibung. Hohe Drehzahl, kein Schlag.

Im Gegensatz dazu: Hartmetall-Kronen (mit Zähnen) brauchen den Schlag, um den Stein zu zertrümmern.

Normale Bohrer haben einen Spanwinkel von ca. 20–30°. Sie ziehen sich aggressiv ins Material. Bei weichen Kunststoffen (PVC) führt das oft zu unrunden Löchern.

Ein Trick der Modellbauer: Man schleift die scharfe Schneidlippe vorne senkrecht ab (0° Spanwinkel), ähnlich wie beim Messingbohrer. Oder man nimmt einen alten, stumpfen Bohrer.

In Kunststoff erzeugen stumpfere Schneidwinkel oft sauberere, glattere Löcher als rasiermesserscharfe neue HSS-Bohrer, da sie das Material nicht "aufschneiden", sondern thermisch begünstigt "schaben".

Dauerhaftes Arbeiten mit schlagenden Maschinen (Bohrhammer) schädigt durch die Vibrationen die Nerven und Blutgefäße in den Händen. Die Finger werden bei Kälte weiß, taub und schmerzen (Durchblutungsstörung).

Prävention:

1. Gute Maschinen mit AVC (Active Vibration Control) nutzen (entkoppelter Handgriff).
    
2. Hände warmhalten.
    
3. Nicht krampfhaft festgreifen, die Maschine arbeiten lassen.

Billige Bohrhämmer geben die Schlagenergie 1:1 an die Hand weiter, gute Maschinen absorbieren sie intern durch Gegengewichte.

Heimwerker schrauben oft den Kunststoffteil einer Lüsterklemme auf den Bohrer, um die Tiefe zu begrenzen.

Gefahr: Durch die Rotation wird die Klemme zur Unwucht. Da sie nur mit einer kleinen Schraube auf der scharfen Spirale klemmt, rutscht sie bei Berührung mit der Wand oft ab oder verkantet sich. Das beschädigt die Bohrernuten.

Besser: Tiefenanschlag der Maschine nutzen oder das erwähnte Klebeband-Fähnchen.

Wie groß muss man vorbohren?

Die Regel lautet: Kerndurchmesser der Schraube.

Hält man die Schraube gegen das Licht, ist der Kern der massive Stift in der Mitte, das Gewinde steht außen über.

Bohrt man so groß wie das Außengewinde, hat die Schraube keinen Halt.

Bohrt man gar nicht vor, spaltet der Kern das Holz.

Der Kern entspricht meist ca. 70% des Außendurchmessers (z.B. 3 mm vorbohren für 4,5 mm Schraube).

Ausnahme: Im anzuschraubenden Teil (das obere Brett) bohrt man so groß wie das Außengewinde, damit die Schraube durchgleitet (siehe Frage 98).

Ein erfahrener Handwerker hört, ob die Schnittwerte stimmen.

• Sattes, tiefes Brummen/Knuspern: Guter Spanabtrag, richtige Last.
   
• Hohes Pfeifen/Singen: Drehzahl zu hoch oder Bohrer stumpf (Reibungsschwingung).
   
• Rattern/Stottern: Vibration. Werkstück nicht fest gespannt, Führung instabil oder Senker zu schnell.
   
• Kreischen: Metall auf Metall ohne Spanabnahme ("Aufhärtung"). Sofort stoppen, Drehzahl runter, Druck hoch!

Wenn ein Steinbohrer an der Hartmetallspitze dunkelblau/schwarz wird, ist er thermisch tot. Das Hartmetallgefüge hat sich verändert oder das Lot wird weich.

Bei HSS-Metallbohrern sind Anlauffarben (Gelb/Blau) im Spanraum oft ein Zeichen für Hitze, aber solange die Spitze nicht weichgeglüht (ausgeglüht) ist, kann er noch funktionieren.

Wenn jedoch die Spitze selbst blau anläuft, ist die Härte weg (Temperverlust). Der Bohrer ist dann weicher als das Werkstück und muss neu geschliffen werden (bis das blaue Material weg ist).

Freihand bohrt der Mensch fast nie 90°, sondern meist 88° oder 92°. Bei einem Dübel in der Wand ist das egal.

Bei Möbelverbindungen oder dicken Balken, die man durchbohrt, ist die Abweichung fatal: Auf 10 cm Dicke bedeutet 2° Abweichung, dass der Bohrer auf der Rückseite 3-4 mm versetzt rauskommt. Bauteile passen nicht mehr zusammen.

Hier sind mobile Bohrständer (Bohrmobile mit Federn) oder zumindest massive Holzklötze mit einer Ständerbohrmaschine vorgebohrt als Führungshilfe ("Lehre") unverzichtbar.

In Holz funktioniert ein konischer Metallkörner schlecht, er zerfasert das Holz nur.

Schreiner nutzen einen Vorstecher (eine scharfe Ahle). Man sticht tief in die Holzfaser, um die Fasern zu durchtrennen und ein "Führungsloch" zu schaffen.

Wichtig: In stark gemasertem Holz (Fichte) immer genau schauen, ob die Ahle der harten Jahresring-Maserung ausgewichen ist. Oft muss man aktiv gegen die Maserung korrigieren.

Normaler Hausstaub ist grob. Bohrstaub (besonders Beton/Quarz) ist feinstgängig und lungengängig (Silikosegefahr).

Ein Standard-Baumarktsauger (oft ohne Klasse oder Klasse L) fängt die groben Steine, aber bläst den gefährlichen Feinstaub hinten wieder raus, weil der Filter zu grob ist. Man vernebelt den Raum mit Quarzstaub.

Auf Baustellen ist für mineralischen Staub mindestens Klasse M vorgeschrieben. Diese Sauger haben Filterreinigung (Rütteln) und feinere Poren, die den Staub sicher binden.

98. Das "Anpresseffekt"-Prinzip: Warum man zwei Hölzer nie mit einem durchgehenden Gewinde verschrauben kann.

Antwort:

Einer der häufigsten Fehler: Man legt zwei Bretter aufeinander und bohrt ein kleines Loch durch beide. Dann schraubt man eine Spax mit durchgehendem Gewinde rein.

Ergebnis: Die Bretter werden nicht zusammengezogen. Zwischen ihnen bleibt ein Spalt.

Grund: Das Gewinde schneidet sich in Brett A und in Brett B fest ("Schrauben-Wagenheber-Effekt"). Die Schraube fixiert den Abstand.

Lösung: Das obere Brett muss immer so groß gebohrt werden, dass die Schraube durchfällt (Gleitloch). Nur dann zieht der Kopf das obere Brett gegen das untere, in dem das Gewinde greift.

Einer der häufigsten Fehler: Man legt zwei Bretter aufeinander und bohrt ein kleines Loch durch beide. Dann schraubt man eine Spax mit durchgehendem Gewinde rein.

Ergebnis: Die Bretter werden nicht zusammengezogen. Zwischen ihnen bleibt ein Spalt.

Grund: Das Gewinde schneidet sich in Brett A und in Brett B fest ("Schrauben-Wagenheber-Effekt"). Die Schraube fixiert den Abstand.

Lösung: Das obere Brett muss immer so groß gebohrt werden, dass die Schraube durchfällt (Gleitloch). Nur dann zieht der Kopf das obere Brett gegen das untere, in dem das Gewinde greift.

Bei Maschinen kann man streiten (für 3 Löcher im Jahr reicht die Billigmaschine).

Aber bei Bohrern gilt das Gesetz absolut.

Ein billiges Bit-Set oder Bohrer-Set (100 Teile für 20 €) besteht aus weichem Stahl, schlecht geschliffen und krumm.

Ein einziger hochwertiger Bohrer (z.B. von Alpen, Heller, Keil, Gühring) kostet vielleicht 5–10 €, bohrt aber 500 Löcher präzise, während der Billigbohrer beim 3. Loch in Stahl ausglüht oder bricht.

Der Frust über abgerutschte Schraubenköpfe (durch weiche Bits) kostet mehr Nerven als der Preisunterschied.

Bohren ist ein Zerspanungsprozess, kein Durchstoßprozess.

• In Metall schneidet die Geometrie (Schärfe). Druck hilft, aber Kühlung und langsame Geschwindigkeit sind der Schlüssel.
• In Stein/Beton zertrümmert die Energie. Druck ist bei guten Bohrhammern unnötig, er schadet nur.
• In Holz schneidet die Geschwindigkeit. Hohe Drehzahl, scharfe Schneide.

Wer versteht, wie sein Werkzeug das Material abträgt, braucht weniger Kraft, zerstört weniger Werkzeug und erzielt das perfekte Ergebnis.